MES ve Üretim Terimleri Sözlüğü

Bir kişinin bir saatlik çalışmasına eşit iş birimi; işçilik kapasitesi, planı ve maliyeti bu birimle hesaplanır.

On kişinin sekiz saatlik vardiyası 80 adam-saattir; bir montaj işi 120 adam-saat planlandıysa üç kişi beş günde, altı kişi iki buçuk günde bitirir (iş bölünebildiği ölçüde). Proje tipi ve ağır imalatta makine saati yerine adam-saat esas alınır, çünkü darboğaz makine değil insandır; randıman da planlanan adam-saat ÷ harcanan adam-saat olarak ölçülür. Norm kadro hesabı ters yönde çalışır: işlerin toplam adam-saati ÷ bir kişinin dönemde verebileceği net saat = gereken kişi sayısı. Tuzak, net saattir: izin, eğitim, bekleme düşülmeden hesaplanan kadro eksik çıkar.

Çevrim süresi, enerji ya da sıcaklık gibi bir ölçümün normal bandının dışına çıktığını sabit eşik koymadan yakalayan yöntem.

Sabit eşik ("P/kW 10'un altına düşerse uyar") ürün karması değişince ya her gün çalar ya da hiç çalmaz. Anomali tespiti normal bandı verinin kendisinden öğrenir: aynı ürün, aynı tezgah, aynı vardiya için beklenen aralık nedir, bugünkü değer bunun ne kadar dışında? Üretimde tipik hedefler boşta enerji tüketimindeki sıçrama, çevrim süresinin sessizce uzaması, bir vardiyada mikro duruşların artması ve sayaçla sensörün birbirini tutmamasıdır. Yakalanan anomali bir cevap değil, bir sorudur; kök neden hâlâ sahada aranır.

Bir makinenin planlanmış çalışma süresinin ne kadarında fiilen çalıştığını gösteren OEE bileşeni.

Availability = Çalışma Süresi / Planlanmış Üretim Süresi. Bilinen arıza ve molalar dışında kalan kayıp süreler bu değeri düşürür. Tekstilde levent değişimi, iplik bekleme gibi 'kayıt dışı' duruşlar kullanılabilirliği gizli biçimde etkiler.

Dil modelinin cevap verirken gördüğü bilgi penceresi: soru, tablo rehberi, varsa önceki soru ve sorgusu.

Model yalnızca o an önüne konanı bilir; dünkü konuşmayı ya da rehbere yazılmamış iş kuralını hatırlamaz. Devam sorularında ("peki sadece şunlar?") önceki filtrelerin unutulması bu yüzdendir: önceki soru ve sorgu bağlama açıkça eklenmezse model devam sorusunu bağımsız bir soru gibi ele alır. Küçük modellerde bağlam penceresi dardır; tablo rehberi konu konu (sipariş, stok, cari) bölünerek yalnız ilgili bölüm verilir. Bağlamı sınırlamak aynı zamanda bir güvenlik düzenlemesidir: model yalnız tanıtılan tabloları hedefler.

Toplam gelirin toplam maliyete eşitlendiği, ne kâr ne zarar edilen üretim ve satış seviyesi.

Sabit maliyetin birim katkı payına bölünmesiyle bulunur. Bu miktarın altındaki her adet zarar, üzerindeki her adet katkı payı kadar kâr demektir. Fiyat indirimi tartışmalarında bakılması gereken sayı katkı payıdır: %10'luk bir indirim, katkı payının dörtte birini silip başabaş noktasını çok yukarı taşıyabilir. Model tek ürün varsayar; çok ürünlü işletmelerde ağırlıklı ortalama katkı payı kullanılır ve ürün karması değiştikçe başabaş noktası kayar.

Bir makinenin üretim yapmadığı halde tüketmeye devam ettiği elektrik enerjisi.

Makine motorları, kontrol üniteleri ve yardımcı ekipmanlar, tezgah tamamen dursa bile belirli bir seviyede enerji çeker. Plansız duruşlarda ve düşük kapasite kullanımında bu tüketim faturayı gizlice şişirir. P/kW metriği boşta enerji kaybını doğal olarak yakalar (üretim sıfırken enerji devam ettiği için oran düşer), ancak kök neden analizinde boşta sürelerin ayrıca izlenmesi verimsizliğin kaynağını bulmaya yardımcı olur.

İpliğin kumaş içinde dalgalı bir yol izlemesi nedeniyle, kumaş boyutundan daha uzun olması durumu.

Çözgü ipliği atkının üstünden ve altından geçerek dalgalandığı için 110 cm iplik yaklaşık 100 cm kumaş üretir; aradaki fark büzülmedir. Büzülme, iplik sarfiyatının ana belirleyicisidir — sipariş için ne kadar iplik çekileceği bu orana göre hesaplanır ve hatalı tahmin çözgü levendinin sipariş bitmeden tükenmesine yol açar. Çözgü ve atkı büzülmeleri birbirine bağlıdır: çözgü sıklığı arttıkça atkı daha fazla dalgalanmak zorunda kalır. Terbiye sonrası boyut değişimi olan çekme ile karıştırılmamalıdır.

Bir prosesin spesifikasyon sınırları içinde kalma yeteneğini ölçen istatistiksel gösterge.

Cp prosesin potansiyelini ölçer — değişkenlik spesifikasyon aralığına sığacak kadar dar mı? Merkezlemeyi hiç dikkate almaz. Cpk ise ortalamanın sınırlara uzaklığını da hesaba katar. İkisi arasındaki fark tanı koydurur: Cp iyi ama Cpk düşükse proses kararlıdır, sadece ortalama kaymıştır — çözüm değişkenliği azaltmak değil prosesi ortalamaktır, çok daha ucuz bir müdahale. PPAP'ta genellikle Cpk ≥ 1,33, güvenlik kritik karakteristiklerde ≥ 1,67 istenir.

Kumaşın yıkama ve terbiye işlemlerinden sonra en veya boy yönünde küçülmesi.

Ham en hedefi, istenen bitmiş ene göre geriye doğru hesaplanır: 150 cm bitmiş en isteniyor ve süreç %9 çekiyorsa tezgahtan yaklaşık 165 cm çıkması gerekir — yanlış hesap doğrudan ıskarta demektir. Çekme oranı sabit değildir; iplik cinsi, dokuma sıklığı, ram hızı ve overfeed ayarı sonucu değiştirir, bu yüzden her yeni artikel için numune üzerinden ölçülmelidir. Sanforlama tam da bu değeri düşürmek için yapılır: kumaş kontrollü biçimde önceden çektirilir.

Bir üretim biriminin hattan çıkışı ile bir sonrakinin çıkışı arasında geçen süre.

Çevrim süresi, üretim hızının en temel ölçüsüdür ve kapasite hesaplarının çıkış noktasıdır: saatlik üretim, çevrim süresinin 3600'e bölünmesiyle bulunur. Takt time ile karıştırılmamalıdır — takt müşteri talebinin belirlediği hedef tempo, çevrim süresi ise hattın fiilen ürettiği tempodur. Çevrim süresi takt'ın üzerine çıkarsa teslimat gecikir, çok altına inerse aşırı üretim ve stok birikir.

Bir üretim zincirinin toplam çıktısını sınırlayan, kapasitesi en düşük istasyon veya makine.

Zincirin hızını en yavaş halka belirler: darboğaz dışındaki hiçbir iyileştirme toplam çıktıyı artırmaz. Kısıtlar teorisinin (Theory of Constraints) çıkış noktası budur — önce darboğaz bulunur, sonra sömürülür (boş çalışmasına izin verilmez), sonra diğer her şey ona göre ayarlanır. Darboğaz iyileştirildiğinde kısıt genellikle başka bir istasyona kayar; bu yüzden çalışma tek seferlik değil döngüseldir.

Üretim hattının canlı veriyle beslenen sanal kopyası; vardiya, hız ya da yerleşim değişikliği gerçek hatta dokunmadan denenir.

Bir hat çizimi ya da simülasyon dosyası dijital ikiz değildir; ikiz, sahadan akan gerçek veriyle (çevrim süreleri, duruşlar, stok seviyeleri) sürekli güncellenen modeldir. Kullanımı: "darboğaz tezgahının önüne ikinci bir makine koysak WIP ne olur?", "gece vardiyasını kaldırsak termin kaç gün kayar?" gibi soruların cevabını üretimi durdurmadan almak. Doğruluğu beslendiği veri kadardır: MES'ten gelen süreler tahminle doluysa ikiz de tahmin üretir. Küçük işletmede tam ikiz yerine tek bir hat ya da darboğaz için kurulmuş kısmi model çoğu zaman yeter.

Büyük metin kütlesinden öğrenmiş, doğal dildeki soruyu anlayıp metin ya da veritabanı sorgusu üreten yapay zeka modeli.

Kelimelerde güçlü, aritmetikte zayıftır: bir tabloyu özetleyebilir ama toplamını kendisi hesaplamamalıdır. Bulut servisi olarak (soru başına ücret, veri dışarı çıkar) ya da şirket sunucusunda açık kaynaklı küçük model olarak (lokal model) çalıştırılabilir. Küçük model büyük bulut modeli kadar güçlü değildir; bu yüzden ona yalnızca iyi yaptığı iş verilir, gerisi yazılımla denetlenir. ERP/MES verisine doğal dilde soru sorma (text-to-SQL) en somut üretim kullanımıdır.

Kumaş yüzeyinin iplikle ne kadar örtüldüğünü gösteren, sıklık ve iplik numarasını birlikte değerlendiren boyutsuz gösterge.

Sadece tel sayısına bakmak yetmez: aynı EPI'de kalın iplik kullanmak kumaşı çok daha sık yapar, bu yüzden iplik numarası formüle dahildir. Çözgü ve atkı faktörleri ayrı hesaplanır, toplamları kumaşın genel kompaktlığını verir; dengeli bir dokumada iki değer birbirine yakındır. Yüksek faktör daha sağlam, daha az hava geçiren ama daha sert kumaş demektir ve tezgahta iplik kopuşu artar; düşük faktör ise seyrek, dökümlü ama mukavemeti düşük kumaş verir.

Hata sayısını, üründeki hata yapma fırsatı sayısına göre normalize eden Altı Sigma metriği.

PPM'den farkı, bir üründe kaç kritik özelliğin hatalı olabileceğini de hesaba katmasıdır: sekiz kritik özelliği olan bir üründe sekiz kez hata yapma imkânı vardır. Bu sayede karmaşık ürünlerle basit ürünler adil biçimde karşılaştırılabilir. Sigma seviyesine dönüştürülerek raporlanır. Metodolojinin en tartışmalı kısmı fırsat sayısının belirlenmesidir — fırsat sayısını şişirmek DPMO'yu düşürür ve sigma seviyesini yapay olarak yükseltir; tanım süreç boyunca sabit tutulmalıdır.

Temel zamana eklenen dinlenme, kişisel ihtiyaç ve kaçınılmaz gecikme payı; temel zaman + ek süre = standart süre.

Hiçbir çalışan vardiyanın her dakikasını çevrimde geçiremez. Ek süre bu gerçeği standart sürenin içine yüzde olarak koyar: yorgunluk ve dinlenme payı (işin ağırlığına, sıcaklığa, duruşa göre değişir), kişisel ihtiyaç payı ve işin doğasından gelen küçük gecikmeler (malzeme bekleme, ayar). Oran işe göre değişir; hafif montajda yüzde 10 civarı, ağır ya da sıcak işte daha yüksek. Yüzde 12 ek süreyle 48,51 dakikalık temel zaman 54,33 dakikalık standart süre olur. Ek süre, plansız duruşu ya da verimsiz yöntemi gizlemek için şişirilmemelidir; onlar ayrı ölçülür.

Temin süresi boyunca talebin beklenenden yüksek çıkmasına karşı tutulan tampon stok.

Büyüklüğü iki şeye bağlıdır: talebin ne kadar dalgalı olduğu ve hedeflenen hizmet seviyesi. Formüldeki karekök önemlidir — temin süresi dört katına çıkarsa emniyet stoğu dört değil iki katına çıkar; aynı mantıkla temin süresini kısaltmak stoğu azaltmanın en etkili yoludur. Hizmet seviyesini yükseltmenin maliyeti doğrusal değildir: %95'ten %99'a çıkmak emniyet stoğunu yaklaşık %41 artırır, bu yüzden hangi ürünlerde buna değdiğine ayrı karar verilmelidir.

Bir makinenin veya ürünün üretim sürecinde gösterdiği kendine özgü enerji tüketim karakteristiği.

Makine hızı, atkı sıklığı, duruş sayısı ve süresi, yardımcı ekipman tüketimi gibi faktörlere bağlı olarak her ürün ve makinenin farklı bir enerji profili vardır. Bu fark, fabrika genelinde tek bir ortalama maliyet hesabının yanıltıcı olduğunu gösterir. A deseni yüksek atkı sıklığıyla yavaş dönerken B deseni düşük sıklıkla hızlı dönebilir; ikisinin enerji maliyeti tamamen farklıdır. Ürün bazında enerji profili bilinmeden gerçek ürün maliyeti hesaplanamaz.

Sipariş verme maliyeti ile stok tutma maliyetinin toplamını en aza indiren sipariş büyüklüğü.

Sık sipariş vermek sipariş maliyetini, seyrek ve büyük sipariş vermek stok tutma maliyetini artırır; EOQ bu ikisi arasındaki dengeyi bulur. Modelin pratik bir özelliği toplam maliyet eğrisinin optimum civarında çok yatık olmasıdır — EOQ'dan %20 sapmak toplam maliyeti yalnızca %2 artırır, dolayısıyla sonucu palet veya ambalaj miktarına yuvarlamak sorun yaratmaz. Yalın yaklaşım EOQ'ya eleştireldir: sipariş maliyetini veri kabul etmek yerine SMED ve tedarikçi entegrasyonuyla düşürmeyi hedefler.

Dokuma kumaşta inç başına düşen çözgü (EPI) ve atkı (PPI) tel adedi — kumaş konstrüksiyonunun tanımı.

EPI kumaşın en yönündeki sıklığını, PPI ise boy yönündeki sıklığını belirler. İkisi birlikte "133 × 72" gibi yazılır ve gramajla beraber kumaşın kimliğini oluşturur. EPI tarak numarası ve tarak dişine giren tel sayısıyla, PPI ise doğrudan tezgah devri ve üretim hızıyla ilişkilidir: PPI arttıkça aynı metre kumaş için daha çok atkı atmak, yani daha uzun süre çalışmak gerekir. Gerçekleşen PPI hedefin altındaysa kumaş gevşek dokunmuş demektir ve gramaj tutmaz.

Sipariş, stok, muhasebe ve üretim planlama süreçlerini tek bir veritabanında birleştiren kurumsal yazılım sistemi.

ERP sistemleri genel olarak planlama katmanında çalışır; sahadan gerçek zamanlı veri almak için MES sistemlerine ihtiyaç duyar. Teknomer MES, ERP sistemleriyle API entegrasyonu sağlayarak üretim verisini otomatik olarak iş emirlerine yansıtır.

Üretim sırasında hatalı çıkan ve satılabilir ürüne dönüşmeyen malzeme miktarı.

Fire, OEE'nin kalite bileşenini düşürür ve birim maliyeti iki yönlü artırır: hem malzeme kaybı hem de o parçaya kadar harcanan işçilik ve enerji boşa gider. Bu yüzden proses zincirinin sonunda oluşan fire, başında oluşandan çok daha pahalıdır. Fire oranı tek başına yeterli bir gösterge değildir — tamir ve yeniden işlem gören parçalar fireye girmediği hâlde kapasite tüketir; bu kaybı görmek için FPY ve RTY hesaplanmalıdır.

Olası hata türlerini sistematik biçimde listeleyip risk düzeyine göre önceliklendiren önleyici kalite yöntemi.

Her hata türü üç eksende puanlanır: hatanın etkisi ne kadar ağır (Şiddet), ne sıklıkla oluşuyor (Olasılık) ve mevcut kontrollerle yakalanabiliyor mu (Tespit). Tasarım (DFMEA) ve proses (PFMEA) olarak ayrı yürütülür. AIAG-VDA 2019 el kitabı, klasik RPN çarpımı yerine AP (Action Priority) tablosunu getirmiştir; RPN hâlâ yaygın kullanılsa da yeni projelerde AP esas alınmalıdır. FMEA yaşayan bir dokümandır — saha geri bildirimi ve garanti verisiyle güncellenir.

Bir operasyondan hiçbir tamir veya yeniden işlem görmeden geçen parçaların oranı.

FPY, klasik verim hesabından farklı olarak tamir edilip kurtarılan parçaları başarı saymaz. Bir operasyondan çıkan parçaların %98'i sağlam görünse bile, bunların bir kısmı ara tamirle kurtarıldıysa gerçek FPY daha düşüktür. Tamire harcanan kapasite hiçbir raporda ayrı görünmediği için bu fark "gizli fabrika" olarak adlandırılır. Operasyon bazında FPY ölçmek, hangi adımın gerçekten sorunlu olduğunu ortaya çıkarır.

Gözlenen değişkenliğin ne kadarının gerçekten parçadan, ne kadarının ölçüm sisteminden geldiğini ayıran analiz.

Tekrarlanabilirlik (EV) ekipmandan kaynaklanır: mastar, komparatör, fikstür. Tekrar üretilebilirlik (AV) operatörden kaynaklanır: ölçüm tekniği, eğitim, talimatın netliği. AIAG kriterine göre %GRR 10'un altı kabul edilebilir, 10-30 arası şartlı, 30 üzeri reddedilir. Ölçüm sistemi kötüyse iyi parçalar ıskartaya ayrılır, kötü parçalar müşteriye gider ve hesaplanan Cpk'nın da bir anlamı kalmaz — bu yüzden MSA çalışması yeterlilik çalışmasından önce yapılır.

Kameradan alınan görüntüde kumaş hatası, yüzey kusuru ya da eksik parçayı yapay zekayla otomatik tespit eden yöntem.

Kalite kontrolcünün gözüyle yaptığı işi makineye yüklenmiş bir modele yaptırır; model binlerce hatalı ve hatasız örnekle eğitilir. Kazanç, hatanın top sarıldıktan sonra değil üretim anında yakalanması ve PPM'in ölçülebilir hale gelmesidir. Sınırları da sahada görülür: ışık, toz, kumaş renginin değişmesi modeli şaşırtır; yeni bir hata tipi için yeniden eğitim gerekir. İlk kurulumda model insanı değil, insanın baktığı yeri önerir; güven oluştukça karar modele devredilir.

Kumaşın metrekare başına gram cinsinden ağırlığı — tekstilde ürünü tanımlayan en temel özellik.

Müşteri şartnamelerinde, maliyet hesaplarında ve kalite kontrolde referans alınan değerdir. Ölçüm için bilinen alanda numune kesilir (laboratuvarda genellikle 100 cm²) ve hassas terazide tartılır. Numunenin kondisyonlanmış olması gerekir: 20 °C ve %65 bağıl nemde bekletilmemiş kumaş, ortam nemine göre sapma gösterir. Aynı topun başından ve sonundan alınan numuneler arasındaki fark %5'i geçiyorsa ram veya kalender ayarları gözden geçirilmelidir.

Dil modelinin olmayan alan, kayıt ya da rakamı özgüvenle üretmesi; sayıların yazılımda hesaplanmasının nedeni.

Model tereddüt etmeden yazar; yanlış toplamı da doğru toplam gibi sunar. Üretim verisinde üç biçimi görülür: var olmayan tablo ya da alan adı uydurmak, sonuç tablosunu özetlerken toplamı yanlış hesaplamak, boş sonucu yorumlamaya çalışıp anlamsız cümle kurmak. Çare modeli ikna etmek değil, işi elinden almaktır: toplamlar yazılımda hesaplanır, boş sonuçta model hiç çağrılmaz, rehberde olmayan yapı için "bilgi yok" demesi öğretilir. Dikkat: bu kural sorudaki müşteri adı ya da ürün kodu gibi veri değerlerine uygulanmamalı; değer rehberde değil veritabanında aranır.

Montaj hattındaki iş yükünü istasyonlar arasında mümkün olduğunca eşit dağıtma çalışması.

Hattın hızını en yavaş istasyon (darboğaz) belirlediği için, diğer istasyonlardaki her boş saniye kayıptır. Denge verimi, toplam iş süresinin istasyon sayısı ile darboğaz süresinin çarpımına bölünmesiyle ölçülür; %85 üzeri iyi dengelenmiş sayılır. Verimi artırmanın tek yolu darboğaz istasyondan iş elemanı almaktır — diğer istasyonları hızlandırmak hiçbir şey değiştirmez.

Otomotiv tedarik zincirinde kalite yönetim sistemi şartlarını tanımlayan uluslararası standart.

ISO 9001'in üzerine otomotive özgü şartlar ekler: PPAP, APQP, FMEA, MSA ve SPC gibi temel araçları zorunlu kılar, saha performansı ve tedarikçi yönetimi için ölçülebilir hedefler ister. Ana sanayiye parça veren firmalar için pratikte bir pazara giriş şartıdır. Standardın odağı hata ayıklamak değil hata oluşmasını önlemektir — bu yüzden ağırlık, üretim öncesi planlama ve risk analizi aşamalarındadır.

Sahadaki garanti taleplerini bin araç başına normalize eden ve R/1000 olarak da anılan kalite metriği.

Ham talep sayısı satış hacmine göre değişeceği için karşılaştırma ancak normalize edilmiş değerle yapılabilir. Metrik her zaman bir zaman/kilometre penceresiyle anılır: erken pencerede yükselen değerler üretim veya montaj hatasına, geç pencerede yükselenler dayanıklılık ve tasarım sorunlarına işaret eder. Garanti maliyeti hesaplanırken parça bedelinin yanına servis işçiliği, lojistik ve idari süreç eklenmelidir. Sahadaki bir hata, fabrikada yakalanan aynı hataya göre tipik olarak on kat daha pahalıdır.

Kaynak dikişinin birim uzunluğuna verilen enerji — kJ/mm cinsinden ölçülür ve kaynak metalurjisini belirler.

Ark gerilimi, akım, kaynak hızı ve yöntemin ısı verimi katsayısından hesaplanır. Soğuma hızını, dolayısıyla ısı tesiri altındaki bölgenin (ITAB) mikroyapısını ve mekanik özelliklerini belirler. Çok düşük ısı girdisi hızlı soğumaya, sert ve gevrek yapıya, soğuk çatlak riskine yol açar; çok yüksek ısı girdisi tane büyümesine, tokluk kaybına ve distorsiyona neden olur. Bu yüzden kaynak prosedürlerinde (WPS) alt ve üst sınır birlikte belirtilir.

Takımın iş parçası üzerinde dakikada kat ettiği mesafe — talaş kalınlığını ve takım yükünü belirler.

Tezgaha F değeri olarak girilen büyüklüktür ama asıl parametre diş başına ilerlemedir (fz): katalogda verilen budur ve devir ile diş sayısıyla çarpılınca mm/dk değerine dönüşür. Diş başına ilerlemeyi çok düşürmek sanıldığı gibi güvenli değildir — takım kesmek yerine sürtünmeye başlar, ısınır ve daha hızlı körelir. Katalog aralığının alt sınırının altına inilmemelidir.

İpliğin inceliğini ifade eden ölçü — Ne, Nm, Tex ve Denye olmak üzere dört yaygın sistemi vardır.

İki farklı mantık kullanılır. Ne (İngiliz pamuk numarası) ve Nm (metrik numara) uzunluk/ağırlık sistemidir: sayı büyüdükçe iplik incelir. Tex ve Denye ise ağırlık/uzunluk sistemidir: sayı büyüdükçe iplik kalınlaşır. Tex, 1000 metre ipliğin gram ağırlığıdır; Denye 9000 metrenin ağırlığı olduğu için Denye = 9 × Tex'tir. Aynı ipliği farklı müşteriler farklı sistemde ister — pamuk ipliği Ne, filament iplik Denye, teknik tekstil Tex ile konuşur; dönüşümü doğru yapmak yanlış iplik çekilmesinin önüne geçer.

Bir işin standart yöntemle yapılış süresini gözleyip o iş için zaman standardı hesaplama disiplini; en yaygın aracı zaman etüdüdür.

Frederick W. Taylor 1880'lerde Midvale Steel'de kronometreyle iş ölçümünü sistemleştirdi; çekirdek o günden beri aynı: gözle, say, düzelt, pay ekle. Zaman etüdü kronometreyle doğrudan gözlemdir; alternatifleri önceden belirlenmiş hareket-zaman sistemleri ve iş örneklemesidir. Gerekli gözlem sayısı ön gözlemlerin standart sapmasından hesaplanır (n = (Z × S ÷ (A × X̄))²); değişkenlik arttıkça sayı katlanır, bu yüzden ölçümden önce yöntemi standartlaştırmak hem ucuz hem doğrudur. Makineden sürekli veri toplayan sayaçlar süreyi kaydeder ama tempoyu ve yöntemi kaydetmez; etüt bu yüzden hâlâ gereklidir.

Bir hattın saatte kaç parça veya araç ürettiğini gösteren ve otomotivde kapasitenin standart ifadesi olan metrik.

Doğrudan çevrim süresinin tersidir: 3600 saniyenin çevrim süresine bölünmesiyle bulunur. Bu şekilde hesaplanan değer teorik kapasitedir — hat hiç durmadan, tam hızda çalıştığı varsayılır. Gerçekleşen JPH her zaman daha düşüktür; arızalar, kalıp değişimleri, malzeme beklemeleri ve mola devreleri farkı yaratır. Teorik ile gerçekleşen arasındaki fark kapasite planlamasının en kritik girdisidir ve bileşenlerine ayrılması için OEE hesabı gerekir.

Üretilen toplam adedin ne kadarının ilk seferde sağlam çıktığını gösteren OEE bileşeni.

Kalite oranı, sağlam üretim miktarının toplam üretime bölünmesiyle bulunur ve OEE'nin üçüncü bileşenidir. Yalnızca hurdaya ayrılan parçaları değil, tamir veya yeniden işlem gören parçaları da kayıp sayar — çünkü ikisi de ilk seferde doğru üretilmemiştir. Kalite oranı yüksek görünen ama tamir hattı yoğun çalışan tesislerde ölçümün tanımı gözden geçirilmelidir.

Üretimi tahmine göre değil, bir sonraki sürecin fiili tüketimine göre tetikleyen görsel çekme sistemi.

Kanban kartı, "bu konteyner tüketildi, yenisini üret veya getir" sinyalidir. Sistemde dolaşan kart sayısı azami stoğu doğrudan belirlediği için kart sayısını belirlemek aslında ne kadar ara stokla çalışılacağına karar vermektir. Az kart hattı malzemesiz bırakır, çok kart problemleri stoğun altına gizler. Kart sayısındaki güvenlik payı, temin süreleri kısaldıkça kademeli olarak düşürülür — kanbanın sürekli iyileştirme aracı olarak çalışma biçimi budur.

Birim satış fiyatından birim değişken maliyet çıkarıldığında kalan ve sabit maliyetleri karşılayan tutar.

Katkı payı, satılan her birimin sabit maliyetleri karşılamaya yaptığı katkıdır; sabit maliyetler kapandıktan sonra doğrudan kâra dönüşür. Ürün karması kararlarında, sipariş kabul/ret değerlendirmelerinde ve fiyat pazarlığında bakılması gereken asıl büyüklük budur — birim kâr değil. Kapasite boşken katkı payı pozitif olan bir siparişi reddetmek, çoğu durumda kâr etmemek anlamına gelir.

Talaşlı imalatta takım ile iş parçasının temas noktasındaki çevresel hız — m/dk cinsinden ifade edilir.

Kesme hızı, takım ömrünü, yüzey kalitesini ve kesme sıcaklığını belirleyen en kritik parametredir. Takım üreticileri katalog değerlerini malzeme ve takım kalitesine göre m/dk cinsinden verir; tezgaha girilen ise devir sayısıdır, ikisi çap üzerinden birbirine dönüştürülür. Katalog değerinin üzerine çıkmak üretimi hızlandırır ama Taylor denklemine göre takım ömrünü orantısız biçimde kısaltır — hızdaki %10'luk artış ömrü üçte bir oranında düşürebilir.

Sensör verisinden arızanın yaklaştığını önceden kestirip bakımı takvime değil makinenin gerçek durumuna göre planlamak.

Üç bakım yaklaşımının üçüncüsüdür: arızadan sonra onarım (düzeltici), takvime ya da çalışma saatine göre bakım (periyodik) ve ölçülen duruma göre bakım (kestirimci). Titreşim, sıcaklık, akım ve ses gibi sinyallerdeki sapma, arızadan günler önce görülebilir; model bu sapmayı geçmiş arıza kayıtlarıyla eşleştirir. Kazanç MTBF'nin uzaması ve plansız duruşun planlı duruşa dönmesidir. Ön şart veridir: makineden sürekli ölçüm ve arızaların nedeniyle birlikte kaydı yoksa kestirilecek bir şey yoktur. İlk aylarda model yanlış alarm verir; eşikler sahada kalibre edilir.

Bir ürün için ulaşılabilir en iyi performansı belirlemek amacıyla optimum koşullarda yapılan planlı deneme üretimi.

Hedef değerlerin havadan değil gerçek veriden türetilmesi için uygulanan yöntemdir. Doğru hammadde, doğru makine ayarları, bakımlı ekipman ve kesintisiz çalışma ortamı sağlanarak gerçekleştirilen bu üretimde ölçülen P/kW değeri, o ürün için performans hedefi olarak kullanılır. Her desen için ayrı referans üretim yapılması gerekir çünkü farklı ürünlerin enerji profilleri farklıdır. Kontrollü referans üretim yapılamıyorsa, tarihsel verinin en iyi performans bandı alternatif hedef olarak kullanılabilir.

Bir sorunun görünen belirtisinin değil, giderildiğinde sorunun tekrar etmeyeceği asıl sebebinin bulunması.

Belirti "tezgah durdu", neden "sigorta attı", kök neden "motor rulmanı aşındığı için akım yükseliyor" olabilir; sigortayı değiştiren ekip belirtiyi tedavi eder, duruş bir hafta sonra tekrarlanır. Araçlar: beş kez neden sorusu, balık kılçığı (insan, makine, malzeme, metot, ölçüm, ortam), FMEA. Ön şart doğru öncelik sırasıdır: Pareto hangi soruna çalışılacağını söyler, kök neden analizi o sorunun altına iner. Sahada en sık hata, analizin ilk makul cevapta durmasıdır; "operatör hatası" neredeyse hiçbir zaman kök neden değildir, o operatörün neden o hatayı yapabildiği sorusu bir katman daha ister.

Bir sürecin veya organizasyonun başarısını ölçmek için kullanılan sayısal gösterge.

Üretimde yaygın KPI'lar: OEE, fire oranı, plan gerçekleşme, birim enerji maliyeti, ortalama arıza süresi (MTTR). KPI'lar anlık değil trend olarak izlendiğinde yönetim kararlarını güçlendirir.

Kararlı bir sistemde süreç içi stoğun, çıktı hızı ile akış süresinin çarpımına eşit olduğunu söyleyen kural.

Kuyruk teorisinin en genel sonucudur ve üretim hattından hastane acilinde, kanban panosundan süpermarket kasasına kadar her yerde geçerlidir. Pratik gücü, üç değişkenden ikisi bilindiğinde üçüncüsünün hesaplanabilmesidir: akış süresini doğrudan ölçmek zordur ama WIP'i saymak ve çıktıyı bilmek kolaydır. Ters yönde okunduğunda yalın üretimin temel önermesini verir — sistemde daha az iş tutmak, işlerin daha hızlı akmasını sağlar.

Bulut servisine değil şirketin kendi sunucusuna kurulan yapay zeka modeli; veri dışarı çıkmaz, soru başına ücret ödenmez.

Üç beklentiyle tercih edilir: verinin şirket dışına çıkmaması, maliyetin öngörülebilir olması ve sistemin davranışının bir servis sağlayıcının gece güncellemesiyle değişmemesi. Bedeli, açık kaynaklı küçük modellerin büyük bulut modelleri kadar güçlü olmamasıdır; bu fark, modele dar bir görev verip (tek okuma sorgusu yazmak gibi) kalan her şeyi yazılımla güvence altına alarak kapatılır. Donanım gereksinimi modelin boyutuna bağlıdır; makul bir sunucu ekran kartıyla birkaç eş zamanlı kullanıcıya hizmet verilebilir.

Kural yazmak yerine geçmiş veriden örüntü öğrenen ve yeni veride tahmin üreten yapay zeka yöntemi.

Klasik yazılımda kural insan tarafından yazılır ("sıcaklık 80 dereceyi geçerse uyar"); makine öğrenmesinde model, binlerce geçmiş örnekten hangi koşulların arızayla sonuçlandığını kendisi çıkarır. Bedeli veridir: az ya da yanlış etiketlenmiş veriyle öğrenen model, yanlışı özgüvenle tekrar eder. Üretimde tipik kullanımlar kestirimci bakım, anomali tespiti ve kalite sınıflandırmasıdır. Modelin kararı açıklanamıyorsa saha ekibi ona güvenmez; bu yüzden ilk uygulamalar insanın onayladığı öneri biçiminde kurulur.

Üretim sahasındaki makine, operatör ve süreç verilerini gerçek zamanlı olarak toplayan ve yöneten yazılım sistemi.

MES, ERP sistemleri ile saha ekipmanları arasındaki katmanı oluşturur. İş emirleri, üretim sayaçları, duruş süreleri, fire ve kalite verilerini anlık izler. Teknomer'in MES çözümü makineden direkt veri alarak operatör inisiyatifinden bağımsız kayıt üretir.

Operatörün kayda değmez bulduğu, çoğu zaman bir dakikanın altındaki kısa duruş; tek tek küçük, toplamda kapasiteyi sessizce yer.

Atkı kopuğu, iplik takılması, sensör tetiği, küçük ayar: operatör çözer ve devam eder, kimse kaydetmez. Vardiyada yüzlerce kez tekrarlanınca toplam süre bir arıza duruşunu geçer ama hiçbir grafikte görünmez, çünkü çubuğu yoktur. Boyu grafikten değil farktan öğrenilir: vardiyada çalışmış olması gereken dakikadan adı konmuş bütün duruşları ve sayaçtan çıkan üretimin karşılığını düşün; kalan açık mikro duruşlardır. OEE'de klasik olarak performans (randıman) çarpanında saklanır; makineden otomatik veri toplayan sistemlerde kullanılabilirlik tarafına geçer ve ilk kez ölçülebilir hale gelir. Çözümü kronik olanı bulmaktır: aynı tezgahta aynı tip duruş günde elli kez tekrarlanıyorsa o bir arızadır.

Birim zamanda kaldırılan malzeme hacmi — talaşlı imalatta verimliliğin tek sayılık özeti.

Kesme derinliği, kesme genişliği ve ilerleme hızının çarpımıdır; genellikle cm³/dk cinsinden ifade edilir ve kaba işlemede optimize edilmesi gereken ana büyüklüktür. Artırmanın üç yolu vardır — derinlik, genişlik veya ilerleme — ve hangisinin seçileceği tezgah gücü, takım rijitliği ve bağlama şekliyle sınırlıdır. Genelde kesme derinliğini artırmak, ilerlemeyi artırmaktan daha ekonomiktir çünkü takım ömrünü daha az etkiler.

Ölçüm sisteminin doğruluğunu, kararlılığını ve ayırt etme gücünü değerlendiren zorunlu PPAP çalışması.

MSA, ölçüm sisteminin yanlılık (bias), doğrusallık, kararlılık ve tekrarlanabilirlik boyutlarını inceler; Gage R&R bunun en bilinen parçasıdır. Çıktılarından biri ndc (ayırt edilebilir kategori sayısı) değeridir: ölçüm sisteminin parça aralığı içinde kaç farklı seviyeyi ayırt edebildiğini söyler ve 5'in altına düşmemelidir. Ölçüm sistemine güvenilmeden yapılan süreç yeterliliği, SPC ve kabul kararlarının tamamı temelsizdir.

Bir ekipmanın iki arızası arasında ortalama ne kadar sorunsuz çalıştığını gösteren güvenilirlik metriği.

MTBF, toplam çalışma süresinin arıza sayısına bölünmesiyle hesaplanır ve ekipmanın güvenilirliğini ölçer. MTTR ile birlikte kullanılabilirlik oranını verir: Kullanılabilirlik = MTBF / (MTBF + MTTR). İki hat aynı kullanılabilirliğe sahip olabilir ama karakterleri farklıdır — biri seyrek ve uzun, diğeri sık ve kısa duruşlar yaşıyor olabilir. MTBF düşükse sorun ekipmanda veya proses koşullarında, MTTR yüksekse bakım organizasyonundadır.

Bir arızanın tespit edilmesinden makinenin yeniden devreye girmesine kadar geçen ortalama süre.

MTTR = Toplam Tamir Süresi / Arıza Sayısı. Düşük MTTR, bakım ekiplerinin etkinliğini gösterir. MES sistemi her duruşu kayıt altına alarak MTTR hesaplamasını otomatik ve güvenilir kılar; operatör hafızasına dayalı raporların hatalarını ortadan kaldırır.

Lifin bünyesinde tuttuğu suyun, kuru ağırlığa oranı — iplik ve kumaşın ticari ağırlığını belirler.

İplik ve kumaş kilo ile alınıp satıldığı için doğrudan paraya dönüşen bir değerdir. Ticari nem oranları malzemeye göre değişir: pamuk %8,5, viskon %13, yün %13,6-16, polyester %0,4. Nem oranı (moisture content) ile karıştırılmamalıdır — o, aynı suyu ıslak ağırlığa böler; %8,5 geri kazanım %7,8 nem oranına karşılık gelir. Sevkiyat öncesi tartımın kondisyonlanmış numune üzerinden yapılması gerekir; etüvden yeni çıkmış partiyi tartıp faturalamak pamukta %8,5'e varan kayıp anlamına gelir.

Kullanıcı mesajının veri sorusu mu, selamlaşma gibi sohbet mi olduğuna karar veren ön kontrol; sohbet için veritabanına gidilmez.

Text-to-SQL akışının ilk adımıdır ve iki işe yarar: "teşekkürler" gibi bir mesaj için boşuna sorgu üretilmez, veritabanı meşgul edilmez; veri sorusu olmayan bir metnin sorguya zorlanmasıyla çıkan anlamsız sonuçlar baştan elenir. Aynı kontrol devam ifadelerini ("bunlardan", "peki sadece") tanıyıp önceki sorunun bağlamını devreye sokar. Küçük ve hızlı bir modelle ya da basit kurallarla yapılabilir; yanlış sınıflama olursa kullanıcı sorusunu yeniden ifade eder, veri zarar görmez.

Bir birimdeki işlerin tamamını yapmak için gereken kişi sayısı; iş listesi, periyot ve her işin standart süresinden hesaplanır.

Üç veriden kurulur: hangi işler var (iş listesi), her biri ne sıklıkla yapılıyor (periyot) ve her biri ne kadar sürüyor (standart süre). İlk ikisi sayımla bulunur, üçüncüsü tespit edilir. Toplam adam-saat, bir kişinin dönemde verebileceği net saate bölünür. Sahada hesap çoğu zaman tersten yapılır: mevcut kadro veri sayılır ve işler ona dağıtılır; atıl işgücü böyle görünmez olur. Dokumada görev grupları (dokumacı, levent değiştirici, düğümcü) ayrı ayrı hesaplanır; bir grupta fazla, diğerinde eksik kadro aynı anda olabilir ve toplam rakam ikisini de gizler. Çözüm çoğu zaman işe alım ya da çıkarma değil, polivalanstır.

Bir üretim ekipmanının ne kadar verimli kullanıldığını ölçen bileşik bir performans göstergesi.

OEE = Kullanılabilirlik × Randıman × Kalite formülüyle hesaplanır. %85 ve üzeri World Class üretim standardı kabul edilir. Tekstil sektöründe sensörlerin göremediği mikro duruşlar nedeniyle gerçek OEE, kağıt üzerindeki değerden %10-15 daha düşük olabilir.

Bir teslimatın hem söz verilen zamanda hem de tam miktarda yapılma oranını ölçen teslimat performansı metriği.

İkisinden biri tutmuyorsa teslimat başarısız sayılır — kısmi kredi yoktur. Bu katılık kasıtlıdır: müşterinin hattı için sekiz saat geç gelen tam sipariş ile zamanında gelen eksik sipariş arasında pratik fark yoktur, ikisi de hattı durdurur. Otomotiv OEM'leri genellikle %98 ve üzeri bekler, %95 altı tedarikçi skor kartında kırmızı bölgedir. OTIF düşükse kök neden genellikle sevkiyatta değil, üretim planlamasında veya alt tedarikçilerdedir.

Harcanan birim enerji (kWh) başına elde edilen üretim miktarını gösteren verimlilik metriği.

P/kW, üretim miktarının (metre, kg veya adet) aynı dönemde tüketilen toplam elektrik enerjisine (kWh) bölünmesiyle hesaplanır. Oran yükseliyorsa birim başına daha az enerji harcanıyor, düşüyorsa kayıp var demektir. Makine boşta durduğunda üretim sıfır olduğu halde enerji tüketimi devam ettiği için P/kW doğal olarak düşer; böylece boşta enerji kayıpları da metriğin içinde görünür hale gelir. Anlamlı bir analiz için P/kW'nin hem farklı zaman dilimlerinde (7 gün, 4 hafta, 12 ay) hem de ürün bazında ayrı ayrı izlenmesi gerekir.

Kayıpları nedenlerine göre büyükten küçüğe sıralayıp kümülatif yüzdesini çizen grafik; "hayati azınlığı" bulmak için kullanılır.

Vilfredo Pareto 1896'da İtalya'da toprağın beşte dördünün nüfusun beşte birinde olduğunu yazdı; kuralı kaliteye taşıyan Joseph Juran'dır (1940'ların sonu, "hayati azınlık, faydalı çoğunluk"). Seksen-yirmi bir yasa değil gözlemdir; yetmiş-otuz da çıkar. Grafiğin tuzağı çiziminde değil, neyin sayıldığındadır: aynı duruş verisi adede, süreye ve maliyete göre üç ayrı sıralama verir; en sık yaşanan neden çoğu zaman en pahalı neden değildir. "Diğer" çubuğu ilk üçten uzunsa ya da yüzde 10'u aşıyorsa liste yeniden kurulur. Kayda girmeyen mikro duruşlar grafikte hiç çizilmemiş çubuktur.

Vardiya planında önceden yer alan, üretim yapılmayacağı bilinen duruş süresi.

Molalar, vardiya devir teslimi, planlı bakım, kalıp değişimi ve deneme üretimleri planlı duruş kapsamındadır. OEE hesabında planlı duruşlar toplam süreden düşülür; kullanılabilirlik yalnızca plansız duruşlar üzerinden ölçülür. Bu ayrımın nerede yapıldığı OEE değerini doğrudan etkiler — kalıp değişimini planlı sayan bir tesisin OEE'si, plansız sayan bir tesise göre yapay olarak yüksek çıkar. Karşılaştırma yapılırken tanımın aynı olduğundan emin olunmalıdır.

Arıza, malzeme bekleme veya ayar gibi nedenlerle planda olmayan üretim kaybı.

Plansız duruşlar OEE'nin kullanılabilirlik bileşenini doğrudan düşürür ve fabrikadaki gizli maliyetin en büyük kalemidir. Manuel takip edilen tesislerde bu süre neredeyse her zaman olduğundan düşük görünür: birkaç dakikalık mikro duruşlar forma yazılmaz, vardiya sonunda hatırlanmaz. Makineden otomatik veri toplandığında gerçek duruş süresi genellikle kayıtlı sürenin belirgin biçimde üzerinde çıkar.

Fabrikadaki elektrik, su ve buhar tüketimini makine ve süreç bazında anlık olarak ölçen izleme sistemi.

PMS, toplam fatura yerine üretim başına enerji maliyetini hesaplar. Bir top kumaşın veya bir iş emrinin gerçek enerji maliyeti PMS sayesinde anlık görülebilir. Boşta çalışan motorlar ve kaçaklar sistematik olarak tespit edilir.

Bir çalışanın birden fazla iş ya da makinede yetkin olması; kim hangi işi yapabilir matrisiyle izlenir.

Polivalans matrisi satırlarda çalışanları, sütunlarda işleri gösterir; hücre yetkinlik düzeyidir (bilmiyor, gözetimle, bağımsız, öğretebilir). Norm kadronun dengesizliğini kapatan araçtır: bir görev grubunda boş geçen saatler, o kişi komşu grubun işini de yapabiliyorsa kayıp olmaktan çıkar. Vardiya dengesinde de belirleyicidir; gece vardiyasında tek bir işi yalnız bir kişi biliyorsa o kişinin izni vardiyayı kilitler. Matris aynı zamanda eğitim planıdır: her iş için en az iki, her kişi için en az iki yetkinlik hedeflenir. Bedeli eğitim süresi ve ilk haftalarda düşen tempodur.

Bir parçanın seri üretime geçmeden önce müşteri tarafından onaylanmasını sağlayan belgelendirme süreci.

PPAP dosyası; tasarım kayıtları, PFMEA, kontrol planı, akış şeması, MSA sonuçları, süreç yeterliliği çalışması (Cpk), boyutsal ölçüm raporu ve numune parçaları içerir. Otomotivde parça, malzeme, proses veya tedarik yeri değiştiğinde yeniden sunulması zorunludur. Onaysız sevkiyat sözleşme ihlalidir. Süreç, sorunların seri üretime değil devreye alma aşamasında yakalanmasını amaçlar — sahada bulunan bir hatanın maliyeti fabrikada bulunanın tipik olarak on katıdır.

Hata seviyesini milyon parça başına ifade eden, otomotiv tedarik zincirinin ortak kalite dili.

Yüzde cinsinden anlamsızlaşan çok küçük hata oranlarını okunabilir hale getirir: %0,024 yerine 240 PPM demek hem daha anlaşılır hem karşılaştırılabilirdir. OEM sözleşmelerinde genellikle 50 PPM ve altı hedeflenir; güvenlik kritik karakteristiklerde hedef sıfırdır. Tek başına yanıltıcı olabilir — aynı PPM değeri tek bir partide toplanmış hatalardan da, üretime yayılmış hatalardan da çıkabilir; ilki özel bir sebebe, ikincisi prosesin doğal değişkenliğine işaret eder.

Sürekli iyileştirme için kullanılan dört adımlı yönetim döngüsü.

PUKÖ, bir sorunu veya iyileştirme fırsatını sistematik olarak ele almak için dört adımı tekrar eden bir döngüdür. Planla: Sorunu tanımla, veriyi analiz et, hedefi belirle. Uygula: Aksiyonu hayata geçir. Kontrol Et: Sonucu ölç, hedefe yaklaşılıp yaklaşılmadığını değerlendir. Önlem Al: İyileşme kalıcıysa standartlaştır, değilse kök nedeni tekrar sorgula. Döngünün en çok aksayan adımı 'Kontrol Et'tir; aksiyon alınır ama sonucu izlenmez. PUKÖ'yü işleten şey, onu bir kerelik proje değil periyodik olarak çeviren bir rutin haline getirmektir.

Makine fiilen çalışırken teorik kapasitesinin ne kadarını gerçekleştirebildiğini gösteren OEE bileşeni.

Randıman = (Üretim Adedi × İdeal Çevrim Süresi) / Çalışma Süresi. Küçük duruşlar ve hız kayıpları bu değeri düşürür. Tekstil tezgahlarında devre dışı kalmadan çalışan ama yavaşlayan makineler randıman kaybına yol açar.

Hatalı çıkan parça ya da işin hurdaya ayrılmadan düzeltilip yeniden üretime alınması; süre, işçilik ve çoğu zaman malzeme yer.

Fire ile farkı, parçanın kurtarılmasıdır; maliyeti ise fireden düşük olmak zorunda değildir. Rework ikinci bir çevrim süresi, ikinci bir kalite kontrol ve hattın diğer işleri için kaybedilen kapasite demektir. OEE'de kalite çarpanını düşürür: ilk seferde doğru çıkmayan parça, sonradan düzeltilse de FPY'de hata sayılır. Proje tipi üretimde rework adam-saat olarak ölçülür ve randıman hesabına planlanmamış iş olarak girer; "işi bitirdik" denen montajın yüzde 15'i rework ise randıman yüzde 15 düşüktür. Takip edilmeyen rework, verimsizliği kalite kayıtlarında değil "neden geç bitti" sorusunda saklar.

FMEA'da şiddet, olasılık ve tespit puanlarının çarpımıyla bulunan ve aksiyon önceliğini belirleyen sayı.

RPN 1 ile 1000 arasında değer alır ve 100 üzeri yaygın bir aksiyon eşiğidir. Bilinen zayıflığı, farklı kombinasyonların aynı sayıyı üretmesidir: 10×2×5 ile 2×5×10 aynı 100'ü verir ama biri müşteri güvenliğini tehdit eden, diğeri kozmetik bir hatadır. Bu yüzden şiddeti 9-10 olan hata türleri RPN'den bağımsız olarak ele alınmalıdır. Aksiyon sonrası yeniden puanlamada şiddet nadiren düşer — iyileştirme genellikle olasılığı veya tespiti düşürerek gelir.

Bir parçanın tüm operasyonlardan üst üste sorunsuz geçme olasılığı — tek tek verimlerin çarpımı.

RTY, operasyon verimlerinin ortalaması değil çarpımıdır ve aradaki fark çarpıcıdır: %98, %96, %99 ve %97 verimli dört operasyonun ortalaması %97,5 iken RTY %90,3'e düşer. Her operasyon tek tek "iyi" olduğu hâlde hattın tamamı öyle değildir. Aradaki kayıp gizli fabrikadır — tamir, yeniden işlem ve ayıklama için harcanan ve çoğu işletmede fire oranının birkaç katı olan kapasite. Çarpım olduğu için en zayıf operasyon toplam sonucu orantısız biçimde aşağı çeker.

Sayacın durduğunu kaydettiği ama operatörün neden girmediği duruş; grafikte "Diğer" ya da "Genel" adıyla gizlenen kayıp.

Sensör ya da sayaç makinenin durduğunu görür, nedeni görmez. Operatör ekrana girmezse ya da listedeki ilk seçeneği işaretlerse duruş kayda "sebepsiz" ya da "diğer" olarak düşer. Toplam duruş süresi doğrudur, dağılımı yanlıştır; Pareto ilk çubuğu "Diğer" olan bir grafiğe dönüşür ve aksiyonun adresi kalmaz. Oran yüzde 10'u aşıyorsa duruş listesi (çok kısa ya da çok uzun) ve giriş alışkanlığı sorgulanır. Kayıt dışı kalan mikro duruşlarla farkı: sebepsiz duruş kayıttadır ama adsızdır; mikro duruş kayıtta bile değildir. İkisi birlikte kağıt üzerindeki yüzde 90 ile gerçek yüzde 75 kullanılabilirlik arasındaki farkı oluşturur.

Hata oranını normal dağılım ölçeğinde ifade eden ve Altı Sigma metodolojisinin ortak dili olan gösterge.

Ölçek doğrusal değildir: 6σ = 3,4 DPMO, 5σ = 233 DPMO, 4σ = 6.210 DPMO, 3σ = 66.807 DPMO (endüstri standardı 1,5σ uzun dönem kayması dahil). Dolayısıyla 3σ'dan 4σ'ya çıkmak hatayı yaklaşık on kat, 5σ'dan 6σ'ya çıkmak yetmiş kat azaltır — üst seviyelere çıkmanın maliyeti orantısız biçimde artar. Sektör ortalaması tipik olarak 3-4σ civarındadır.

Kalıp veya model değişim süresini tek haneli dakikaya indirmeyi hedefleyen yalın üretim yöntemi.

Temel fikir, iç setup işlemlerini (makine dururken yapılanlar) dış setupa (makine çalışırken hazırlananlar) taşımaktır. Kazanç yalnızca kazanılan üretim süresi değildir: kalıp değişimi ucuzladıkça küçük partilerle çalışmak ekonomik hale gelir, bu da ara stoğu, akış süresini ve müşteri talebine tepki süresini birlikte iyileştirir. Asıl getiri buradadır. Aynı sebeple SMED, ekonomik sipariş miktarını (EOQ) da aşağı çeker.

Bir operasyonun standart yöntemle, normal tempoda çalışan nitelikli bir işçi tarafından, ek süreler dahil yapılması gereken süre.

Kronometre ortalaması standart süre değildir; o yalnız ölçülen çevrimlerin, o ekibin ve o günün ortalamasıdır. Ortalamadan standart süreye üç işlemle gidilir: yeterli gözlem sayısı (ön gözlemlerin dağılımından hesaplanır), tempo takdiri (ölçülen süre × tempo ÷ 100 = temel zaman) ve ek süreler (dinlenme, kişisel ihtiyaç, gecikme payı). Ön şart görev tanımı, standartlaştırılmış yöntem ve yazılı çevrim sınırıdır. Norm kadro, kapasite, termin ve işçilik maliyeti bu sayının üstüne kurulur; tahminle girilen standart süre fiyat teklifine ve plana sessizce yansır.

Stoğun bir yıl içinde kaç kez tükenip yenilendiğini gösteren ve bağlı sermayeyi ölçen oran.

Satılan malın maliyetinin ortalama stok değerine bölünmesiyle bulunur. Yılda 6 kez dönen bir stok, ortalama iki aylık malzemenin depoda beklediği anlamına gelir. İmalatta 4-12 kez/yıl yaygındır, yalın çalışan işletmelerde 20 ve üzeri görülür. Yüksek devir genelde iyidir ama sınırsız değildir — çok düşük stok, tedarik aksamasında hattı durdurur. Stoğa bağlı para kullanılmayan bir kredi gibidir: faizini ödersiniz ama faturası gelmez.

Müşteri talebini zamanında karşılamak için bir birime ayrılabilecek azami üretim süresi.

Takt time bir ölçüm değil hedeftir: net çalışma süresinin müşteri talebine bölünmesiyle bulunur ve hattın hangi tempoda çalışması gerektiğini söyler. Yalın üretimin nabzıdır — çalışma temposunu makine değil müşteri belirler. Çevrim süresi takt time'ın altında kalmalıdır; üstüne çıkarsa teslimat gecikir. Net çalışma süresine molalar ve planlı duruşlar dahil edilmezse sahada tutmayan bir hedef üretilir.

Kesme hızı ile takım ömrü arasındaki ters üstel ilişkiyi tanımlayan ve talaşlı imalatın temeli olan model.

Vc × Tⁿ = C biçiminde yazılır; C ve n sabitleri takım-malzeme çiftine özeldir ve deneysel olarak belirlenir. Denklemin asıl anlattığı, ilişkinin doğrusal olmamasıdır: kesme hızını yalnızca %10 artırmak takım ömrünü üçte bir oranında düşürebilir. Bu yüzden "biraz daha hızlı çalışalım" kararı çoğu zaman ekonomik değildir — kazanılan çevrim süresi, artan takım maliyeti ve takım değişimi için duran tezgah süresiyle karşılaştırılmalıdır.

Etütçünün, ölçülen çalışanın hızını normal hıza (100) göre takdir ettiği katsayı; ölçülen süreyi temel zamana çevirir.

Kronometre o kişinin o günkü hızını ölçer; standart süre ise normal tempoda çalışan nitelikli bir işçi içindir. Tempo 90 takdir edilen 53,90 dakikalık bir ölçüm 48,51 dakikalık temel zamana iner; tempo 110 ise süreyi yukarı çeker. Takdir öznel bir beceridir ve etütçüler arasında kalibre edilmesi gerekir; aynı operasyonu iki etütçü farklı tempoyla takdir ederse standart süre de farklı çıkar. Ölçüm sırasında izlendiğini bilen çalışan normalin üzerinde çalışır; bu etkiyi tam yok eden yöntem yoktur, ölçümün süreklilik kazanması azaltır.

Kullanıcının Türkçe sorusunu dil modeliyle veritabanı sorgusuna çeviren, sonucu tekrar doğal dile döken yaklaşım.

Akış: soru → niyet tespiti → sorgu üretimi → söz dizimi ve güvenlik denetimi (tek ifade, yalnız okuma) → salt okunur kullanıcıyla ve süre sınırıyla çalıştırma → yazılımın hesapladığı sayılarla Türkçe özet. Model veritabanının kendisini değil, iş kurallarıyla zenginleştirilmiş bir tablo rehberini okur: "açık sipariş" hangi koşuldur, "ciro" nasıl hesaplanır. En tehlikeli hata veritabanının reddettiği değil, geçerli ama anlamca yanlış sorgudur (tablolar arası bağlantıda satır çoğalması, farklı para birimlerinin toplanması); bunu yalnız rehber ve uzman kontrolü yakalar.

Şebeke kesildiğinde akülerden anında devreye girip jeneratör çalışana ya da güç dönene kadar yükü taşıyan cihaz.

Jeneratör saniyeler içinde devreye girer; elektronik kontrollü tezgah için o saniyeler yeterince uzundur: makine durur, içindeki parti bozulur, yeniden ayar gerekir. UPS bu boşluğu kapatır ama her yükü taşımaz; tipik tasarım yalnız kontrol devrelerini ve kritik makineleri UPS'e, kalan yükü jeneratöre bağlamaktır. Yatırım kararı kesintinin gerçek maliyetine bakar: duran makine en ucuz kalemdir, yarım kalan parti, yeniden başlatma işçiliği ve mesai dışı kesintide sabaha kadar bekleyen hat asıl bedeldir. Kesinti sıklığı ve süresi kaydedilmiyorsa bu hesap tahminle yapılır ve UPS ya gereksiz büyük ya da yetersiz alınır.

Bir fabrikanın belirli bir dönemde ürettiği farklı ürünlerin (desen, kumaş tipi, gramaj) oransal dağılımı.

Fabrika genelindeki verimlilik metrikleri (P/kW, OEE vb.) ürün karmasından doğrudan etkilenir. Enerji-yoğun ürünlerin oranı arttığında genel P/kW düşer; bu bir verimsizlik değil, karma değişimidir. Ürün karmasını bilmeden genel metriklerdeki değişimi doğru yorumlamak mümkün değildir. Örneğin bir ay içinde yüksek enerji profilli A deseninin payı artmışsa, fabrika P/kW değeri düşer ama bu makinelerin verimsizleştiği anlamına gelmez.

Üretime başlanmış ama henüz bitmemiş, hat üzerinde ve ara stoklarda bekleyen ürün miktarı.

WIP, hammadde ile bitmiş ürün arasında kalan her şeydir ve bağlı sermayenin görünmeyen kısmıdır. Little yasasına göre WIP, çıktı hızı ile akış süresinin çarpımına eşittir; dolayısıyla çıktıyı değiştirmeden WIP'i yarıya indirmek akış süresini de yarıya indirir. Yalın üretimin "stoğu azalt, hız artar" iddiasının matematiksel temeli budur. Yüksek WIP aynı zamanda problemleri gizler: bir istasyon durduğunda ara stok sayesinde hat bir süre daha çalışır ve sorun geç fark edilir.

Veriden örüntü öğrenip tahmin, sınıflandırma ya da metin üretimi yapan yazılım; üretimde rapor, bakım ve kalite kararlarına yardımcı olur.

Şemsiye terimdir: makine öğrenmesi, dil modelleri, görüntü işleme ve anomali tespiti bunun altında yer alır. Üretimde değer, modelin kendisinden değil, doğru veriye ve doğru soruya bağlanmasından çıkar; veri toplanmayan bir hatta yapay zeka uygulanacak bir şey yoktur. Karar verici için ayrım şudur: model ne iyi yapıyor (dil, örüntü), ne yapamıyor (aritmetik, iş kuralını tahmin etme). İkincisi yazılımla ve yazılı iş kurallarıyla güvence altına alınır.

Stok bu seviyeye düştüğünde yeni siparişin açılması gerektiğini gösteren tetikleme miktarı.

Temin süresi boyunca tüketilecek ortalama miktar ile emniyet stoğunun toplamıdır. Doğru kurulduğunda sipariş, tam da eldeki stok emniyet seviyesine inerken teslim alınır. Temin süresi uzadıkça veya talep dalgalandıkça sipariş noktası yükselir — bu yüzden tedarikçi performansındaki bozulma, hiçbir şey değişmemiş gibi görünse bile bağlı sermayeyi artırır.