Isı girdisi, kaynak dikişinin milimetresi başına verilen enerjidir ve kaynak metalurjisinin en kritik parametresidir. Soğuma hızını, dolayısıyla ısı tesiri altındaki bölgenin (ITAB) mikroyapısını ve mekanik özelliklerini belirler.
Çok düşük ısı girdisi hızlı soğumaya yol açar: sert, gevrek martenzitik yapı ve soğuk çatlak riski. Çok yüksek ısı girdisi ise tane büyümesine, tokluk kaybına ve aşırı distorsiyona neden olur. Bu yüzden WPS'lerde alt ve üst sınır birlikte belirtilir.
Isı verimi katsayısı (η) kaynak yöntemine bağlıdır ve TS EN 1011-1'de tanımlıdır: arkın ürettiği enerjinin ne kadarının iş parçasına geçtiğini ifade eder. Tozaltı kaynağında neredeyse tamamı geçerken TIG'de önemli bir kısım kaybolur.
Kaynak hızını artırmak ısı girdisini doğrudan düşürür — üretkenliği artırmak isterken WPS aralığının altına düşmemeye dikkat edilmelidir.
Ark gerilimi 24 V, kaynak akımı 220 A, kaynak hızı 350 mm/dk, isı verimi (η) MIG/MAG (GMAW) · Örtülü elektrod (SMAW) — 0,80 olarak girildiğinde isı girdisi 0,724 kJ/mm çıkar.
| Ark gerilimi | 24 V |
|---|---|
| Kaynak akımı | 220 A |
| Kaynak hızı | 350 mm/dk |
| Isı verimi (η) | MIG/MAG (GMAW) · Örtülü elektrod (SMAW) — 0,80 |
| Isı girdisi | 0,724 kJ/mm |
| Ark gücü | 5,28 kW |
| Kaynak hızı | 21,00 m/saat |
Yandaki kartta kendi değerlerinizi girin; sonuç anında güncellenir, veri hiçbir yere gönderilmez.
Isı girdisi (kJ/mm) = η × U × I × 60 / (v × 1000). U ark gerilimi (V), I kaynak akımı (A), v kaynak hızı (mm/dk), η yönteme bağlı ısı verimi: TIG 0,6; MIG/MAG ve örtülü elektrot 0,8; tozaltı 1,0 (TS EN 1011-1).
MAG kaynağında 24 V, 220 A ve 350 mm/dk hız için ısı girdisi = 0,8 × 24 × 220 × 60 / (350 × 1000) ≈ 0,724 kJ/mm çıkar. Aynı parametrelerde hız 250 mm/dk'ya düşerse ısı girdisi 1,01 kJ/mm'ye yükselir.
Dikişin soğuma hızını, dolayısıyla ısı tesiri altındaki bölgenin (ITAB) mikroyapısını belirler. Düşük ısı girdisi hızlı soğuma, sertleşme ve soğuk çatlak riski; yüksek ısı girdisi tane büyümesi, tokluk kaybı ve distorsiyon demektir. WPS'ler bu yüzden alt ve üst sınırı birlikte verir.
1 kJ/mm = 10 kJ/cm. Bazı şartnameler ve kaynak makineleri kJ/cm kullanır; 0,72 kJ/mm olarak hesaplanan değer 7,2 kJ/cm'dir. Karşılaştırma yapmadan önce birimin aynı olduğundan emin olun.
Isı GirdisiKaynak dikişinin birim uzunluğuna verilen enerji — kJ/mm cinsinden ölçülür ve kaynak metalurjisini belirler.Sözlükte detaylı bilgi →