Aynı Makine, Aynı Desen, Farklı Sonuç: Vardiyalar Arası Performans Farkı Nereden Geliyor?

İki vardiya aynı tezgahta, aynı çözgüyle, aynı deseni dokuyor. Haftalık rapora bakınca biri diğerinden yüzde 15 önde. Üretim müdürünün ilk cümlesi çoğu zaman hazırdır: “Gece vardiyası çalışmıyor.” Oysa kâğıt üzerindeki bütün sabitler aynıyken sonuç değişiyorsa, sabitlerden biri sabit değildir. Ve o sabit, çoğu zaman operatör değildir.

Vardiya farkının varlığını bilmeyen fabrika görmedim. Miktarını bilen çok, kaynağını bilen az. Çünkü vardiya raporu toplamı verir: kaç metre, kaç duruş, kaç dakika. Toplam, iki vardiyayı yan yana koymaya yetmez; farkı kalemlere ayırmak için aynı tezgahın iki vardiyadaki saat saat kaydına bakmak gerekir. O kayıt varsa aşağıdaki altı kaynaktan hangisinin baskın olduğu bir haftada bulunur. Yoksa fark “açıklanamayan” sütununda kalır ve sorumlusu hep gece olur.

Salon gece aynı salon değildir

Sabah sekizle gece dört arasında salonun sıcaklığı ve bağıl nemi aynı kalmaz; klima gece ekonomik modda çalışıyorsa hiç kalmaz. Pamuk ipliği nem geri kazanımına duyarlıdır. Nem düşünce statik elektrik artar, iplik kırılganlaşır, kopuş sayısı tırmanır. Gündüz saatte iki kopan çözgü gece altı kopuyorsa makine aynıdır ama iş aynı değildir. Her kopuş bir duruş, her duruş bir müdahale, her müdahale birkaç dakika.

Işık da öyle. Gündüz vardiyası salonun pencerelerinden gün ışığı alır; akşam ve gece vardiyaları yalnız armatürün altında çalışır. Yetersiz ya da yanlış açıdan gelen ışık, ince bir atkı kopuşunu fark etme süresini saniyelerle uzatır. Tek bir duruşta on beş saniye önemsizdir. Vardiyada altmış kopuşta on beş dakikadır. Göz yorgunluğu arttıkça hata atlanır, atlanan hata kumaşa geçer ve o kayıp artık duruş kaleminden çıkıp kalite kalemine yazılır.

Gece üçte refleks

İnsan fizyolojisi gece üçle altı arasında en düşük dikkat ve refleks seviyesindedir. Bu, eğitimle ya da primle değişen bir şey değil. Gündüz dokumacısı kopan ipliğe on saniyede yetişiyorsa, gece aynı dokumacı iki üç katı sürede yetişir. Makine arızadan değil, müdahale beklemekten verim kaybeder.

Burada uzayan şey onarım süresi değil, fark etme ve yetişme süresidir. MTTRBir arızanın tespit edilmesinden makinenin yeniden devreye girmesine kadar geçen ortalama süre.Sözlükte detaylı bilgi →’ı yalnız arıza için ölçen fabrika bu kaybı hiç görmez, çünkü ortada arıza yoktur; kısa kopuş duruşları vardır ve her biri gece biraz daha uzundur. “Kadronuzun Yüzde 30’u Nerede?” makalesindeki dokumacı başına tezgah göstergesi iki vardiyada aynıysa ve gece ortalama bekleme süresi yine de uzunsa, uzama kadrodan değil saatten geliyordur.

Kâğıt üzerinde duruşsuz vardiya

Her operatörün makineyle kurduğu ilişki farklıdır. Kopuş sıklaşınca tecrübeli dokumacı tezgahın hızını bir miktar düşürür ve kopuşun önünü keser; sorun iplikten geliyorsa bunu ilgili bölüme bildirir ve hatanın kumaşa geçmesini önler. Daha az tecrübeli olan her kopuşla tek tek uğraşır, iplik hatasını fark etmeden dokur ve sorun ancak kalite kontrolde ortaya çıkar. Bu fark gerçektir ve eğitimle kapanır. Daha sinsi olan, kasıtlı hız müdahalesidir. Yukarıdaki hız düşürme makineyi korur; aşağıdakiler raporu korur. İki yönde de olur ve ikisini de sahada gördüm.

Bir işletmede iki vardiyanın üretim adedi aynıydı; birinin randımanı belirgin düşüktü. Aylarca sebep “makine” diye kayda geçti. Sonra anlaşıldı: operatörler “iş çabuk bitsin, sonra yatarım” diye makineyi standart hızın üstüne çıkarıyor, kotayı erken doldurup vardiyanın kalanını boş geçiriyordu. Çıktı aynı, saatler farklı. Raporda bu, vardiya sonunda birkaç saatlik sahipsiz boş süre ile çalışırken yüzde yüzün üstünde görünen bir tempoEtütçünün, ölçülen çalışanın hızını normal hıza (100) göre takdir ettiği katsayı; ölçülen süreyi temel zamana çevirir.Sözlükte detaylı bilgi → olarak çıkar; ikisini yan yana koymayan hiçbir tablo onu açıklayamaz. Standart hızın üstünde çalışan tezgahın kopuşu ve kalite riski de artar, ama o faturayı kimse hız sütununa yazmaz.

Aynı taktiğin kalite faturalı biçimini bir otomotiv yan sanayi işletmesinde gördüm. Haftanın belli bir günü akşam vardiyasının üretim adedi diğer günlerden farksızdı; kalite ise o akşam belirgin kötüydü ve kimse nedenini bulamıyordu. Neden televizyondaydı. O akşam yayınlanan bir dizi için ekip işi erken bitirmek istiyor, hızı artırıyor, hatalı parça o akşamın ıskartasına yazılıyordu. Üretim sütununa bakan bu vardiyayı iyi görür, kalite sütununa bakan kötü; iki sütunu gün bazında yan yana koyan ise haftanın hangi gününe bakacağını hemen anlar.

Tersi daha yaygın. Başka bir işletmede operatörler, vardiya bitmeden işin sonu gelmesin ve desen değişimi öbür vardiyanın ustasına rastlasın diye hızı düşürüyordu. Levent bitimi, bobin değişimi ya da zorlu bir ayar için de aynı taktik kurulur: son kırk beş dakikada tezgah yavaşlar, teslimden hemen önce eski devrine döner. Devreden vardiya temiz çıkar; devralan vardiya ilk saatini hazırlıkla ve sıfır üretimle geçirir. İkisinin toplamı aynıdır, faturası devralana kesilmiştir. Veriyi vardiya sınırında kesip okuyan her rapor burada yanlış kişiyi suçlar.

Üçüncü bir biçimi de var: “kopuş olmasın, rahat bir vardiya geçireyim” diye devrin yüzde beş on düşürülüp vardiya boyunca öyle bırakılması. Raporda duruş yoktur, metraj düşüktür. Bu kayıp duruş listesinde değil, yalnız randımanMakine fiilen çalışırken teorik kapasitesinin ne kadarını gerçekleştirebildiğini gösteren OEE bileşeni.Sözlükte detaylı bilgi → çarpanında görünür. Anlık devri kaydetmeyen fabrikada bu üç taktik de “açıklanamayan fark”tır; saat bazında devir ve kalite kaydı olan fabrikada her biri bir desen çizer: kimi her gün vardiya sonunda, kimi haftanın tek bir akşamında. Desen tekrar ettiği an taktik kendini ele verir.

”Sabaha kalsın”

Gündüz bir makine durduğunda fabrika tam kadrodur. Usta müdahale eder, depocu eksik malzemeyi çıkarır, vardiya amiri inisiyatif alır, planlamacı gerekirse iş emrini değiştirir. Gece makine ve operatör yalnızdır.

Gece yarısı yaşanan bir malzeme eksiği, bir makine ayarı ya da bir kalite tereddüdü, danışacak kimse olmadığı için “sabah bakılır” diye beş altı saatlik kesintisiz duruşa dönüşür. Duruş kodu “malzeme bekleme” ya da “usta bekleme” olarak girilir. Bunun operatörün hızıyla, dikkatiyle, tecrübesiyle ilgisi yoktur; ama gece vardiyasının raporuna yazılır ve yüzde 15’in en büyük parçası çoğu zaman buradadır.

Deponun gece kapalı olması gece vardiyasının bahanesi değil, gündüz vardiyasının öngörüsüzlüğüdür. Gece üçte biteceği belli olan ipliğin mesai bitmeden hat başına indirilmemesi, gece vardiyasını daha başlamadan kilitler. Kayıp gecenin raporunda görünür, sorumlusu gündüzdedir.

Haklı olarak şu denebilir

“Gece vardiyası her fabrikada zayıftır; bu doğanın kanunu, yüzde 15’le yaşarız.” Yarısı doğru. Biyolojik saat ve gece aydınlatması her işletmede aynı yönde çalışır ve bu payı sıfırlayan bir fabrika görmedim.

Ama yüzde 15’in kaçı biyoloji, kaçı kapalı depo? Birincisi için yapılabilecek şey sınırlıdır: ışık düzeni, mola yerleşimi, gece kadrosunun tecrübe dengesi. İkincisi bir vardiya planı ve bir anahtar meselesidir. Fark doğal olabilir; miktarı doğal değildir. Hangi parçanın doğal olduğunu ancak farkı parçalara ayırınca görürsünüz.

Fark hangi çarpandan çıkıyor?

OEEBir üretim ekipmanının ne kadar verimli kullanıldığını ölçen bileşik bir performans göstergesi.Sözlükte detaylı bilgi → üç çarpandan oluşur; vardiya farkı da üçe ayrılır. Yöntem basittir: en zayıf vardiyayı en iyisinin yanına koyun ve üç soru sorun.

• En zayıf vardiya, en iyi vardiyanın duruş süresiyle çalışsaydı kaç metre daha dokurdu? Bu, farkın kullanılabilirlik payıdır. Malzeme bekleme, usta bekleme, arıza ve kopuş müdahaleleri buraya yazılır.
• En iyi vardiyanın kalite oranını tutturabilseydi kaç metre kurtarırdı? Bu kalite payıdır. Işık, göz yorgunluğu ve atlanan hata burada görünür.
• Geriye ne kaldı? Kalan, çalışırken daha yavaş olmaktır: tempo payı. Düşürülen devir, uzayan mikro duruşlar ve devir teslim taktiği buradadır.

Yüzde 15’lik farkın dokuz puanı duruştan, iki puanı kaliteden, dört puanı tempodan çıktı diyelim. İlk hamle operatör eğitimi değildir; gece ikiyle altı arasındaki duruş kodlarını okumaktır. Tempo payı baskınsa ve en zayıf vardiya geceyse zaman dilimine bakılır; aynı tempo kaybı gündüz vardiyasında da varsa ekibe bakılır. Duruş payı baskınsa ve kodların çoğu “malzeme bekleme” ise sorun salonda değil depodadır.

Bunun için gereken veri, kayıt tutan her fabrikada zaten vardır ama çoğunlukla ayrı yerlerdedir: duruş nedenleri ve saatleri bir tabloda, metraj başka bir tabloda, kalite ayrımı kalite kontrolde, devir makinenin ekranında, sıcaklık ve nem duvardaki termometrede. Yapılacak iş, hepsini aynı vardiya eksenine dizmektir. Duruş kodu “Diğer” ise bu ayrıştırma çalışmaz; “Sensörlerin Göremediği, Operatörün Unuttuğu Duruşlar” makalesindeki sebepsiz duruşlar burada da geçerlidir.

Sorunu kişiselleştirmeyin, veriyi kıyaslayın

Yüzde 15’lik farkı “gece vardiyası çalışmıyor” ya da “A operatörü B’den yavaş” diye açıklamak, kök nedeni kaçırmaktır. Duruş nedenlerini, müdahale sürelerini, anlık devri ve salon koşullarını vardiya bazında üst üste koyun. Gece vardiyasındaki kaybın nedeni operatörün yavaşlığı mı, yoksa saat ikide “malzeme bitti” koduyla başlayan beş saatlik sahipsiz bir duruş mu? Bu sorunun cevabı konuşarak bulunmaz.

Veriyi kaydetmek geçmişi saklar. Veriyi karşılaştırmak yarının vardiyasını değiştirir.

Kendi rakamlarınızla hesaplayın → Vardiya Performans Karşılaştırma Aracı · OEE Hesaplayıcı

Tolga Yıldız

Teknomer Yazılım Kurucusu | Elektrik-Elektronik ve Yük. Bilgisayar Mühendisi

LinkedIn Profili

Bu makaledeki sahadan elde edilmiş mühendislik verileri, Türkiye'deki üretim standartlarını yükseltmek amacıyla Teknomer Yazılım tarafından hazırlanmıştır. İşletmenizdeki yöneticilerle veya dijital mecralarda, kaynak belirterek dilediğiniz gibi paylaşabilirsiniz.