Ortalama Süre Standart Süre Değildir: Bir Operasyonun Standart Süresi Nasıl Tespit Edilir?

Bir levent değişimini on kez kronometreyle ölçtünüz, ortalaması 53,90 dakika çıktı. Planlama bu sayıyı standart süreBir operasyonun standart yöntemle, normal tempoda çalışan nitelikli bir işçi tarafından, ek süreler dahil yapılması gereken süre.Sözlükte detaylı bilgi → diye sisteme girdi, maliyet muhasebesi işçilik hesabını buna göre yaptı. Oysa o sayı yalnızca o on çevrimin, o ekibin, o günkü koşulların ortalamasıdır. Standart süre başka bir şeydir ve ortalamadan ona giden yol üç ayrı işlemden geçer.

Neden şimdi?

1999’da Çukurova Üniversitesi Endüstri Mühendisliği’nden mezun oldum. O günden beri yaptığım işin büyük kısmı metot iyileştirme, iş standartlaştırma ve standart operasyon sürelerinin tespitiydi; bunu dokumadan konfeksiyona, metalden gıdaya birçok sanayi kolunda yapma fırsatım oldu.

İşçiliğin maliyet içindeki payı yüzde 13 civarındayken, rekabetin sınırlı ve kâr marjının geniş olduğu yıllarda bu çalışmalar birçok firma için lükstü. “Kadronuzun Yüzde 30’u Nerede?” makalesinde o payın bugün yüzde 29’a dayandığını ve norm kadronun üç veriden kurulduğunu anlatmıştım: iş listesi, periyot ve her işin standart süresi. İlk ikisi sayımla bulunur. Üçüncüsü bulunmaz, tespit edilir. Bu yazı o üçüncü verinin nasıl tespit edildiğine dair.

Standart süreyi bilmeden maliyet, planlama ve fiyatlandırma yapılamaz demiyorum; yapılıyor, hem de her gün. Ama tahminle yapılıyor ve tahmin, fiyat teklifinde rakibe, planda termine, maliyette kâra sessizce yansıyor.

İş ölçümünün amacı

İş ölçümüBir işin standart yöntemle yapılış süresini gözleyip o iş için zaman standardı hesaplama disiplini; en yaygın aracı zaman etüdüdür.Sözlükte detaylı bilgi →, bir işin standart yöntemle yapılış süresini tespit edip o iş için bir zaman standardı hesaplamaktır. Frederick W. Taylor 1880’lerde Midvale Steel’de kronometreyle iş ölçümünü sistemleştiren ilk isimdir; yöntem o günden bu yana rafine edildi ama çekirdeği değişmedi: gözle, say, düzelt, pay ekle.

Ölçüme başlamadan önce üç şey yerinde olmalı:

• Görev tanımları. Hangi operasyonu kimin yaptığı netleşmeden ölçümün sınırı çizilemez.
• Operasyonun standartlaştırılmış yöntemi. Aynı levent değişimini üç ekip üç farklı sırayla yapıyorsa ortada tek bir operasyon yoktur, üç operasyon vardır. Standart yöntem olmadan standart süre olmaz.
• Çevrimin sınırı. Çevrim süresiBir üretim biriminin hattan çıkışı ile bir sonrakinin çıkışı arasında geçen süre.Sözlükte detaylı bilgi → hangi hareketle başlar, hangisiyle biter, hangi hareketler çevrimin dışında kalır? Bu yazılı değilse aynı operasyonu iki etütçü iki farklı süreyle ölçer ve ikisi de haklıdır.

Bu üçü tamamlanmadan tutulan kronometre, alışkanlığı ölçer.

Kaç gözlem yeter?

Sahada en sık duyduğum soru bu. Her operasyon için en az beş gözlem alıyoruz; ama beş, bir başlangıç noktasıdır. Yeterli gözlem sayısı ön gözlemlerin ne kadar dağıldığına bağlıdır ve hesabı şudur:

• n: gerekli gözlem sayısı
• Z: güven katsayısı; yüzde 95 güven düzeyi için 1,96
• S: ön gözlemlerin standart sapması
• X̄: ön gözlemlerin aritmetik ortalaması
• A: kabul edilen bağıl hata payı; 0,05 yazıldığında ortalamanın artı eksi yüzde 5’i kadar hata kabul ediliyor demektir

Yukarıdaki levent değişimine dönelim. On ön gözlemin ortalaması 53,90 dakika, standart sapması 4,2 dakika olsun. Hesap 1,96 × 4,2 ÷ (0,05 × 53,90) = 3,05 verir; karesi 9,3. Yani on gözlem yeter. Aynı ortalamayla standart sapma 8 dakika olsaydı sonuç 34 çıkardı. Değişkenlik arttıkça gözlem sayısı katlanarak artar; bu da bize ölçümden önce metodu standartlaştırmanın neden bu kadar önemli olduğunu bir kez daha söyler. Dağınık bir operasyonu çok gözlemle ölçmek yerine önce toparlamak hem daha ucuz hem daha doğrudur.

Bir uyarı: ölçüm sırasında çalışan, yanında amir ya da etütçü olduğunu bildiğinde normalin üzerinde performans gösterir. Bu etkiyi tamamen yok eden bir yöntem bilmiyorum; azaltmanın yolu ölçümün süreklilik kazanması, yani kronometrenin bir günlük olay olmaktan çıkmasıdır. Üretimden sürekli veri toplayan sayaç ve sensörler bu yüzden standart süreye ulaşmayı kolaylaştırır: kimse bir yıl boyunca izlendiği için hızlı çalışmaz.

Tempo: Ölçülen süre, o kişinin o günkü hızıdır

Kronometrenin verdiği süre, çalışanın o andaki hızına bağlıdır. Aynı operasyonu tecrübeli bir usta 48 dakikada, yeni gelen bir çalışan 60 dakikada yapar; ikisinin ortalaması kimsenin süresi değildir. Bu yüzden her gözlemde etütçü bir de tempoEtütçünün, ölçülen çalışanın hızını normal hıza (100) göre takdir ettiği katsayı; ölçülen süreyi temel zamana çevirir.Sözlükte detaylı bilgi → takdiri yapar: normal hız 100 kabul edilir, daha yavaş çalışma 100’ün altında, daha hızlı çalışma üstünde puanlanır.

Ortalama süresi 53,90 dakika olan ve tempo değeri 90 takdir edilen operasyonun temel zamanı 53,90 × 0,90 = 48,51 dakikadır. Ekip normalden yavaş çalıştığı için ölçülen süre aşağı çekildi; tempo 110 olsaydı yukarı çekilecekti.

Tempo takdiri bu işin en çok tartışılan tarafıdır, çünkü etütçünün gözüne dayanır. İki deneyimli etütçü aynı çevrime 85 ve 95 verebilir. Bunu ortadan kaldıran bir yöntem yok; farkı küçültmenin yolu etütçülerin aynı referans çevrimlerle düzenli olarak kalibre edilmesidir. Kalibre edilmemiş etütçünün tempo puanı, kronometrenin kesinliğini boşa çıkarır.

Ek süreler: İnsan vardiya boyunca aynı hızda çalışamaz

Standart süre tespitinin en zor kısmı, çalışanın aşırı yorulmadan vardiyanın başında ve sonunda aynı hızda sürdürebileceği süreyi belirlemektir. Temel zaman tek bir çevrimin süresidir; sekiz saat boyunca art arda yapılan çevrimlerin süresi değildir. Aradaki fark ek sürelerle, yani toleranslarla kapatılır.

Ek süre tabloları her kalem için bir alt ve üst yüzde verir; uygulamada her kalem için iş koşullarına göre bir değer seçilir ve seçilenler toplanır. Kalemler yaklaşık şunlardır: vücudun çalışma pozisyonu, bedensel çaba, gereken beceri, zihinsel çaba, göz çabası, monotonluk, gürültü, aydınlatma ve çevre koşulları. Dokuma salonunda gürültü ve ayakta çalışma payı yüksek, zihinsel çaba düşük çıkar; kalite kontrol masasında tersi olur.

Örneğimizde kalemlerin toplamı yüzde 12 seçilmişse standart zaman 48,51 × 1,12 = 54,33 dakikadır. Dikkat edin: ölçülen 53,90 ile hesaplanan 54,33 birbirine yakın çıktı, ama tesadüfen. Tempo 90 süreyi aşağı çekti, ek süre yeniden yukarı itti. Tempo 100 ve ek süre yüzde 12 olsaydı standart süre 60,37 dakika olurdu; ortalamayı standart diye kullanan bir planlama bu operasyona günde yüzde 12 eksik zaman ayırırdı.

Aynı operasyon, dört farklı süre

Kronometreli etüdün en çok zorlandığı yer, aynı operasyonun farklı koşullardaki sürelerini birbirinden ayırmaktır. Farklılığın kaynağı dört yerden gelir:

• Çalışan farkı: tecrübe, yetenek, beceri düzeyi.
• İş farkı: operasyon aynı ama kumaş gramajı, iplik numarası ya da hammadde farklı.
• İş merkezi farkı: aynı çalışanın farklı iş merkezlerindeki performansı.
• Makine farkı: aynı operasyonun farklı yaş ve tipteki makinelerde yapılması.

Bu dördü tek bir ortalamada birleştirildiğinde ortaya çıkan standart süre hiçbir gerçek koşulu temsil etmez; yeni makineye bol, eski makineye dar gelir. Her kaynağın ayrı ayrı analiz edilmesi gerekir ve kronometreyle bu, her kombinasyon için yeni bir etüt demektir. Dört çalışan, üç kumaş, iki makine tipi: yirmi dört etüt.

Haklı olarak şu denebilir

“Elimizde her tezgahın dakika dakika kaydı varken kronometreli etüde ne gerek var?” Bu soruyu veri toplama kurulmuş hemen her işletmede duyuyorum ve yarısı haklı.

Haklı tarafı: sürekli kayıt, yukarıdaki yirmi dört kombinasyonu ayrı etüt yapmadan ayrıştırır. Hangi çalışanın hangi makinede hangi kumaşta ne sürede çalıştığı zaten kayıttadır; yıllar süren etütler aylara iner. Amir etkisi de kalkar, çünkü kimse sürekli izlenirken hızlı çalışmaz.

Haksız tarafı: cihaz geçen süreyi kaydeder; tempoyu ve yöntemi kaydetmez. Standartlaştırılmamış bir operasyonun bir yıllık kaydı standart süre değil, bir yıllık alışkanlığın ortalamasıdır. Veriyi hangi çevrimin standart yöntemle yapıldığını bilen, tempo takdir edebilen ve ek süre kalemlerini seçebilen biri yorumlamak zorunda. Cihaz ölçümü kolaylaştırır; yorumu mühendis yapar.

Önce standartlaştırın, sonra ölçün

Standart operasyon süresi, bir üretim işletmesinin planlama, maliyetleme ve verimlilik çalışmalarının üzerine kurulduğu zemindir. Zemin üç şeyle sağlam olur: değişkenliğe göre belirlenmiş bir gözlem sayısı, kalibre edilmiş bir tempo takdiri ve iş koşullarına göre seçilmiş ek süreler. Hiçbiri kronometrenin kendisinden çıkmaz. OEEBir üretim ekipmanının ne kadar verimli kullanıldığını ölçen bileşik bir performans göstergesi.Sözlükte detaylı bilgi →’deki randımanMakine fiilen çalışırken teorik kapasitesinin ne kadarını gerçekleştirebildiğini gösteren OEE bileşeni.Sözlükte detaylı bilgi → çarpanı da bu standart hıza göre hesaplanır; standart yanlışsa randıman da yanlıştır, makine hızlı görünür ya da yavaş.

Yirmi yılda öğrendiğim en kısa kural: standart süre arıyorsanız önce standart operasyon arayın. Yoksa bulduğunuz şey, ne kadar hassas ölçerseniz ölçün, bir alışkanlığın ortalamasıdır.

Kendi rakamlarınızla hesaplayın → OEE Hesaplayıcı · Vardiya Performans Karşılaştırma Aracı

Murat Duman

Teknomer Yazılım Süreç Danışmanı | Endüstri Mühendisi

LinkedIn Profili

Bu makaledeki sahadan elde edilmiş mühendislik verileri, Türkiye'deki üretim standartlarını yükseltmek amacıyla Teknomer Yazılım tarafından hazırlanmıştır. İşletmenizdeki yöneticilerle veya dijital mecralarda, kaynak belirterek dilediğiniz gibi paylaşabilirsiniz.